钛无缝管的轧制工艺及注意事项

管理员 钯铂回收 2023-01-17 19:25:38 1016

 


钛无缝管的轧制通常采用往复式(即皮尔格式)冷轧管机进行,加工过程中通常采用两辊(LG)和多辊(LD)轧机多次轧制。钛管在变形过程中,随着轧机的旋转和输送,逐渐减少壁和直径。单位长度的管道通常通过5~10次轧制和精细,以获得工艺要求的管道尺寸和规格。冷轧管机可以大大降低直径和壁,但轧制后尺寸精度低,管端容易开裂不均匀。

对于开裂现象,可通过管坯加工前的研磨和平整工艺解决;对于管端不均匀,如“鱼嘴”现象,在后续加工过程中需要平整,否则会造成插头闷车事故。因此,本文从工艺、工程模具、设备等方面进行了分析,旨在找出管端凹凸不平的原因,并采取有效措施解决。芯杆与芯杆小车连接处花键间隙过大,导致芯杆位置严重移位,是管坯轧制后管端凹凸不平的主要原因。芯杆与芯杆小车连接处花键间隙过大,导致芯杆位置严重移位,是管坯轧制后管端凹凸不平的主要原因。



纯钛管开坯轧制时,通常需要在一条线内多次精整。轧制成所需的钛管规格后,管道端部通常会出现1~2mm的轻微起伏。钛管在原材料和工艺上与以往生产的管道没有什么不同,但出现了严重的凹凸起伏,长度为70mm,占管道长度的1%。从加工前后外径和壁厚试验结果来看,样品壁厚波动较大,凸部测量数据平均壁厚为2.33mm,凹部测量数据平均壁厚为2.60mm,壁厚差为0.27mm。钛管端部正常轧制后的壁厚偏差为0.05~0.10mm,壁厚偏差不可避免地导致不同的延伸系数。可以说,端管轧制过程中壁量减少的不均匀是管端不均匀的直接原因。因此,管端不均匀可能是由设备或工具模具引起的。


由工模引起的壁厚不均匀包括齿轮齿条的安装、模具对齐、模具开口度等因素。



工模造成的壁厚不均匀包括齿轮齿条的安装、模具对齐、模具开口度等因素。测量后,上下模具孔的开口度相差0.05。;塞尺测量孔型间隙0.05m,齿轮与齿条间隙约1.6mm;机架上固定齿条不松动,定位块不变形;孔型左右错位.02mm,零线对齐。上述测量数据表明,模具的安装在设计要求范围内。由于设备原因造成的壁厚不均匀,包括输送量、旋转角度、动作协调等。轧制速度和送进量按工艺要求执行。在设备运行过程中,在后死点旋转和送进,在前死点旋转,动作协调,未发现提前和滞后;在设备设计要求范围内;继续测量轧制过程中的送进量,发现送进量均匀,但发现钛管与管坯同轴芯杆前后移动较大,达到10mm,根据要求,轧制过程中芯杆的前后运动量不得大于0.5mm,否则会严重影响轧制过程中芯杆位置的准确性。



进一步检查发现,芯杆与芯杆车连接处的花键间隙为20mm,超过间隙8mm。当钛管在后死点送入时,由于花键与芯杆之间的间隙过大,钛管坯向前移动时芯杆也向前移动,因此在轧制过程中与芯杆连接的芯杆的位置发生了很大的变化,即芯杆与孔型的位置不再是工艺设定的位置,而是向前移动。这样,当滚动到前死点时,管道实际上被滚动到较薄的尺寸;然而,尽管芯杆正在跟随管坯,但花键前端的弹簧此时一直在受力。当孔型到达前死点时,管道内孔与芯棒分离。此时,弹簧将芯杆向后推,使芯杆向后移动。此时,孔型将钛管轧制后侧壁厚度较厚的部分整齐,但由于芯棒向后移动,整齐壁厚较厚的部分不均匀,因此,壁厚差异很大。调整芯杆与芯杆小车连接处的花键间隙后,发现管端不均匀现象消失。



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